Battenberg

Mit dem Turbo aus der Krise

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- Battenberg (da). Das Eisenwerk Hasenclever schafft 210 neue Arbeitsplätze und investiert 20 Millionen Euro. Mit der Entwicklung eines Turboladergehäuses aus hitzebeständigem Stahlguss wurde schon vor acht Jahren der Grundstein für den langfristigen Erfolg gelegt. Ab 2013 sollen jährlich 1,8 Millionen Turbolader in Battenberg gebaut werden.

Schon im vergangenen Jahr, als die Wirtschaftskrise das Eisenwerk Hasenclever voll im Griff hatte, war Geschäftsführer Thomas Martin optimistisch. Ab 2011 geht es aufwärts, hieß es. Inzwischen steht fest: Die Erwartungen erfüllen sich. Bis 2013 investiert die Muttergesellschaft 20 Millionen Euro in den „Auhammer“, das Eisenwerk schafft damit 210 neue Stellen und sucht qualifizierte Mitarbeiter: Derzeit arbeiten 630 Menschen im Betrieb, ab 2013 sollen es 840 sein. „So viele waren es, so weit wir ermitteln konnten, noch nie“, sagt Geschäftsführer Thomas Martin Trotz der Krise, die das Werk fest im Griff hatte, zieht er eine positive Bilanz der vergangenen beiden Jahre: „Es ist uns gelungen, den Mitarbeiterstamm zu halten und eigenständig zu bleiben.“ Um die Zahlungsfähigkeit zu erhalten, war unter anderemeine Landesbürgschaft notwendig geworden, Mitarbeiter verzichteten ebenso wie Auhammer-Eigentümer auf Geld. Die jetzt anstehenden Investitionen fließen in neue Anlagen und neue Technik. Der Betrieb werde völlig neu strukturiert, erklärt Geschäftsführer Dieter Koch. „Wir erweitern und schaffen zusätzliche Kapazitäten. Hauptaufgabe ist, die Serienfertigung einzurichten.“ Denn bisher entstanden auf dem Auhammer überwiegend Stahlprodukte in Kleinserien. Der Hoffnungsträger des Betriebs, Turbolader für Benzinmotoren, soll ab 2013 rund 1,8 Millionen mal pro Jahr produziert werden – in diesem Jahr sind es knapp 240 000 Stück. „Wir haben nahezu den gesamten europäischen Automarkt überzeugt, dass wir der richtige Partner sind und konnten Großserienaufträge akquirieren“, erklärt Martin. „Wir müssen Strukturen anpassen und unter anderem das gesamte EDV-Konzept und logistische Abläufe verändern“, ergänzt Dieter Koch. Kurbelwellen werden künftig überhaupt nicht mehr in Battenberg hergestellt. „80 Prozent unseres Umsatz erzielen wir ab 2013 mit ganz anderen Produkten als im Moment“, verdeutlicht Martin die Umstrukturierung. „Heute sind es 300 verschiedene Produkte. Diese Zahl wollen wir auf 50 drücken. Aber diese 50 müssen wir perfekt beherrschen.“ Unter anderem entsteht mitten auf dem Werksgelände ein neues, 18 Meter hohes Hochregallager als Logistikzentrum. Ein alter Schuppen wird dafür abgerissen. „Das ist ein wesentlicher Bestandteil der Umstrukturierung“, erklärt Koch. Mit acht Millionen Euro teuerste Einzelinvestition ist der Aufbau eines Kernfertigungszentrums. Außerdem entstehen zwei neue Gießlinien für je zwei Millionen Euro. Mit den Arbeiten wurde bereits begonnen. „Mit den Investitionen sind wir zuversichtlich, lange den technologischen Vorsprung zu halten“, sagt Thomas Martin. „Die Weichen sind gestellt.“ Konkurrenten sitzen vor allem in Fernost – und die müssen in Schach gehalten werden. Von Battenberg aus werden künftig nahe zu alle europäischen Autohersteller mit Turboladergehäusen beliefert. Sie sind aus besonders hitzebeständigem Stahlguss gefertigt und sollen in praktisch allen Benzinmotoren zum Einsatz kommen – denn vom Kompaktwagen bis zur Oberklasselimousine gewinnen Turbolader immer mehr an Bedeutung. Sie gewährleisten eine höhere Leistung bei kleinem Hubraum, geringerem Schadstoffausstoß und Verbrauch. „Eine S-Klasse mit vier Zylindern wäre vor Jahren noch undenkbar gewesen“, sagt Dieter Koch. Turbolader machten dies möglich. Der Stahlguss des Auhammers ermöglicht besonders hohe Temperaturschwankungen, wie sie Turbolader verkraften müssen. Das Eisenwerk sei „für dieses Produkt ideal am Markt positioniert“. Wenn Millionen von Turboladern von Battenberg aus nach ganz Europa ausgeliefert werde, bedeute das aber nicht mehr Lastwagenverkehr als bisher, verspricht Dieter Koch: „Die Turboladergehäuse sind viel kleiner und leichter als Kurbelwellen.“ Begonnen hat das Eisenwerk im Jahr 2002 mit der Entwicklung, ab 2004 entstanden Kleinserien. Bislang werden die Auhammer-Turbolader in Hochleistungsmotoren unter anderem von Bugatti und Porsche eingebaut. Bei Großserienfahrzeugen sei der Preisdruck deutlich größer. „Es ist eine Herausforderung, den industriellen Standard künftig Tag für Tag umzusetzen“, sagt Thomas Martin. Bis Mitte 2011 soll die Kurzarbeit noch dauern, denn erst dann laufen die neuen Produkte an. „Dann gibt es einen Schub nach oben“, verspricht Martin. Derzeit tüfteln die Auhammer-Entwickler schon an der zweiten Generation der Turbolader. Sie soll noch höheren Temperaturen standhalten.Thomas Martin und Dieter Koch erwarten, dass es bis 2025 oder sogar 2030 einen „beachtlichen Markt für hocheffiziente kleine Benzinmotoren“ gibt – und damit für Turbolader aus Battenberg.

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