Unternehmen Prepart produziert seit 2006 in Goddelsheim 

Riesenschrauben aus Goddelsheim für den Weltmarkt

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Blick ins Innerste: Der physikalisch-technische Assistent Felix Schröder überprüft beim Unternehmen Prepart die Qualität der produzierten Schrauben. 

Das inhabergeführte Familienunternehmen Prepart produziert seit 2006  unter anderem Schrauben und Muttern in Goddelsheim.  Rund 13 000 Tonnen Rohstahl wird im Jahr dort verarbeitet - für den Weltmarkt. 

Goddelsheim –Schraube ist nicht gleich Schraube. Die Mitarbeiter des Goddelsheimer Unternehmens Prepart wissen das nur zu gut. Sie fertigen Schrauben und Muttern fast allen Größen – vor allem aber in großen Dimensionen. Die Extraklasse ist ihr Spezialgebiet. Und dabei gehen sie sogar über die Norm-Maße hinaus, erklärt Jürgen Schmidt. Der 48-jährige ist bei Prepart für das Qualitätsmanagement verantwortlich – und schaut sehr genau hin. „Bei den Teilen, die wir fertigen, gibt es eine Null-Fehler-Toleranz“, betont er.

Aktuell 92 Festangestellte und 20 Leiharbeiter produzieren ein breites Produkt-Portfolio, um viele Branchen zu bedienen, darunter die Automobilindustrie, Kettenhersteller, seit rund 25 Jahren aber vor allem auch die Windkraftindustrie. Insgesamt verarbeiten die Mitarbeiter rund 13 000 Tonnen Material pro Jahr, allein 4500 Schrauben gehen per annum raus.

Breit aufgestellt - Nicht abhängig von einer Branche

Sich breit und dabei qualitativ hochwertig auszurichten sei eine Herausforderung, sichere aber auch den Standort: „Wir sind nicht abhängig von einer Branche“, sagt Werksleiter Dieter Schmidt. Die Verbindungselemente aus Goddelsheim würden weltweit verkauft. „Wir bedienen alle Global Player“, betont er. Weltweit vermarktet würden auch die Schrauben und Muttern, die für den Bau von riesigen Offshore-Windkraftanlagen gebraucht würden. 

Ergo: „Trotz des schwierigen Windkraft-Umfeldes in Deutschland und Europa läuft es bei uns sehr gut, weil die Windkraft weltweit im Aufschwung ist“, erklärt der 49-jährige.

Kundenwünsche erfüllen

Qualitativ hochwertig zu produzieren bedeute nicht nur, hochwertige Stahlrohstoffe zu nutzen, sondern neben DIN-Normteilen auch kundenspezifische Wünsche zu erfüllen, auf besondere Anforderungen zu reagieren. „Um das leisten zu können, muss ein Unternehmen speziell zertifiziert sein – und das sind wir. Dadurch können wir uns vom harten Wettbewerb absetzen,“ sagt Qualitätsmanager Jürgen Schmidt. Manche Hersteller wollen jeden einzelnen Arbeitsschritt dokumentiert und geprüft sehen, erklärt er.

Prepart fertigt die größte Normschraube, die es derzeit gibt: Größe M72. „Als die M72 im Jahr 2013 eingeführt wurde, waren wir die ersten, die diesen Markt bedient haben“, erklärt Werksleiter Dieter Schmidt. „Eine von diesen Schrauben hat eine Reißkraft von 400 Tonnen. Damit könnte man 200 Mittelklassewagen ziehen“, verdeutlicht Qualitätsmanager Jürgen Schmidt die Dimensionen, die in Offshore-Windkraft-Anlagen gängig sind.

Bislang. Denn inzwischen produziert das Goddelsheimer Unternehmen auch schon Schrauben in der Größe M80, die rund 20 Kilo wiegen – eine passende, etwas mehr als doppelt so schwere Mutter fertigen sie dazu.

Prozesse standardisieren - Hohe Automatisierung

Um das zu stemmen, habe Prepart in den vergangenen beiden Jahren jeweils zwischen 800 000 bis eine Million Euro in die Weiterentwicklung und den Kauf von neuen Maschinen investiert, unter anderem in Spezialanfertigungen. „Wir erweitern stetig unsere vorhandenen Kapazitäten und investieren in neue Technologien, haben etwa die Ofenanlage erweitert und eine hochmoderne Oberflächenbeschichtungsanlage angeschafft“, erklärt Dieter Schmidt.

„Um im Hochlohnland Deutschland am Markt bestehen zu können, müssen wir einen Mehrwert bieten – auch durch hohe Werkstoff- und Prozesstechnik, und dadurch, dass wir Prozesse standardisieren, um eine möglichst große Automatisierung zu erreichen“, sagt Werksleiter Dieter Schmidt.

In drei Hallen produzieren die Mitarbeiter aus Stahlrohstoffen, die angeliefert werden, durch aufwendige Verfahren die Verbindungselemente für den Weltmarkt. Im hauseigenen Labor wird geprüft, was reinkommt – und vor allem, was rausgeht. Da hat der Pysikalisch-technische Assistent Felix Schröder ein Auge drauf – ohne Computer und spezielle Prüfverfahren läuft da nichts. „Man unterschätzt, welche Werkstofftechnologie hinter so einer Schraube steckt“, sagt Qualitätsmanager Jürgen Schmidt.

Produktion in drei Hallen

Prepart ist eine eigenständige Produktionsfirma, eine Schwestergesellschaft der August-Friedberg GmbH in Gelsenkirchen - ein inhabergeführtes Familienunternehmen. Seit 2006 produziert Prepart in Goddelsheim. In Brandenburg gibt es noch ein Schraubenwerk, das kleinere Teile produziert.

In drei Hallen werden Schrauben und Muttern für den Weltmarkt produziert – unter anderem durch computergesteuerte mechanische Bearbeitung, Gewindeumformung, Zerspanungsbeschichtung, Warmfertigung und Wärmebehandlung in der hauseigenen Härterei: Mit einem Kammerofen, der rund um die Uhr durchläuft, werden Produkte mit hohem Stückgewicht gefertigt. Gearbeitet wird im Drei-Schicht-Betrieb.

„Um diese hochkomplexen Maschinen zu bedienen braucht es sehr gutes Personal“, sagt Werksleiter Dieter Schmidt. So würden die Mitarbeiter stetig fortgebildet, das Unternehmen suche aber auch immer wieder qualifizierte Frauen und Männer. Auch Azubis seien willkommen – seit einem Jahr bildet die Firma vor Ort Zerspanungsmechaniker (Drehmaschinensystem) aus.

Ansprechpartner: Wer Interesse an einem Job oder einer Ausbildungsstelle bei Prepart hat, findet Details und Ansprechpartner unter prepart.de (md)

 

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